Výrobný závod Opel v Rüsselsheime

Výstavba automobilky v Rüsselsheime, navrhnutej a vybudovanej podľa najmodernejších produkčných metód spoločností GM/Opel, si vyžiadala investície vo výške približne 750 miliónov EUR.

Automobilka Opel patrila vo svojom obore vždy k firmám, ktoré hrajú hlavnú úlohu pri zavádzaní nových výrobných postupov a technológií. Po zavedení inovatívnych produkčných metód spoločností GM/Opel v nemeckej prevádzke v Eisenachu sa z tejto továrne stala jedna z najmodernejších automobiliek sveta. Tento vyspelý produkčný koncept bol následne priebežne vylepšovaný a nakoniec s úspechom využitý aj pri projektovaní a budovaní prevádzky v Rüsselsheime.

Systém riadenia kvality: Chyby nemajú šancu
Štvordverový sedan Vectra poslednej generácie bol prvým modelom, ktorý začal schádzať z výrobnej linky nového závodu v Rüsselsheime. Neskôr ho nasledoval model Signum a teraz sa k tejto dvojici pripojila aj nová Vectra Caravan. Pri plnom využití výrobných kapacít v trojsmennej prevádzke môže byť vyrobených až 270 000 automobilov ročne. Skutočnosť, že rôzne verzie modelového radu Vectra prechádzajú súbežne mimoriadne striktným systémom riadenia kvality výroby, jasne ilustruje pozoruhodnú flexibilitu a pružnú organizačnú štruktúru tohoto závodu.

Prepracovaný systém kontroly a riadenia kvality je založený na princípe nulovej chybovosti. Zamestnanci nesmú odovzdať auto s akoukoľvek chybou na ďalšie pracovisko a pokiaľ by sa na ktoromkoľvek pracovisku objavil automobil s vadou, musí sa zastaviť montážny proces. Aby jednotlivé pracoviská boli schopné v praxi pracovať podľa tohoto princípu, pomáha im množstvo systémov.

Najdôležitejším momentom je oprávnenie ktoréhokoľvek zamestnanca zastaviť výrobnú linku kedykoľvek v prípade hrozby, že nebudú dodržané mimoriadne prísne kvalitatívne štandardy. Okrem toho špeciálny team (Quality Assurance) kontroluje kvalitu každého kusu podľa presne vypracovaných štandardov. Súčasťou komplexného systému riadenia kvality sú tiež pracoviská kontrolórov akosti na konci karosárne, lakovne a montážnej linky. Vyškolení kontrolóri kvality na týchto pracoviskách potvrdzujú, že automobil v určitej fáze výroby plne zodpovedá kvalitatívnym požiadavkám.

K dôležitým elementom prepracovaného systému riadenia a kontroly kvality patria inšpekčné pracoviská, nezávislé na výrobných teamoch, a mnohé ďalšie kontrolné mechanizmy začlenené priamo do procesu výroby jednotlivých verzií radu Vectra. Špecialisti automobilky Opel napr. vyvinuli a skonštruovali prístroj, ktorý po jednoduchom pripojení pomocou konektorov dokáže rýchlo preveriť funkčnosť všetkých prvkov pasívnej bezpečnosti, ako napr. čelné, bočné i veľkoobjemové priebežné hlavové airbagy. Pokiaľ sa vyskytne akákoľvek chyba, defektný dielec je okamžite vymenený.

Špeciálne nástroje a zariadenia na montážnej linke priebežne preverujú, či prebehli jednotlivé operácie správne. Ak napr. pri montáži riadenia, bezpečnostných pásov, sedadiel či ďalších prvkov, ktoré ovplyvňujú bezpečnosť cestujúcich, nebol dodržaný predpísaný postup, dá „inteligentný“ kontrolný systém pokyn k spusteniu výstražného zvukového signálu a linka sa zastaví, až kým nie je tento nedostatok odstránený.

Akosť každého vyrábaného auta kontrolujú tiež kamerové systémy rozmiestené pozdĺž montážnej linky, priebežne monitorujúce výsledky práce napr. automatizovaného pracoviska montáže čelných okien.

Karosáreň: Mimoriadna presnosť zaručuje pevnosť karosérie
Pracovisko, v ktorom vzniká tzv. okovená karoséria, je jedným z najdôležitejších uzlov celého výrobného procesu automobilu. Pevný skelet Vectry sa tu „oblieka“ do karosárskych panelov a auto tu postupne dostáva svoje elegantné tvary.

V lisovni najprv obrovské lisy presne formujú z rolí surového plechu karosárske panely a ďalšie konštrukčné prvky nosnej štruktúry auta. Premiestňovanie jednotlivých dielcov medzi lismi má na starosti ojedinelý transportný systém, využívajúci prísavné manipulátory. Celý tento transportný systém je 61 m dlhý, 20 m široký, 15 m vysoký, s hmotnosťou asi 3000 ton. Do vývoja a konštrukcie tohoto zariadenia Opel investoval približne 35 miliónov EUR.

Podtlakové prísavné manipulátory, ktoré možno presne programovať podľa okamžitých potrieb, posúvajú surový plech pod lisy a po vylisovaní daný dielec premiestňujú k ďalšiemu pracovisku. Pneumatický transportný systém, ktorým sa presúvajú plechové dielce medzi piatimi pracoviskami, výrazne znižuje neproduktívny čas a na rozdiel od konvenčných mechanických manipulátorov nemusia byť do systému zaraďované individuálne obrábacie centrá.

Plne automatizovaná lisovňa dokáže z vopred nastrihaného surového plechu vyrobiť za minútu až 15 bočných panelov, dverí či striech, čo lisovňu v Rüsselsheime radí medzi najvýkonnejšie pracoviská svojho druhu v celom automobilovom priemysle.

Na lisovňu nadväzuje karosárska linka, kde cca 650 robotov vytvára zo 460 rôznych oceľových dielcov mimoriadne pevnú karosériu. Karosárska linka je nielen vybavená najmodernejšími robotmi na svete, ale je tiež obdivuhodne flexibilná. V relatívne samostatných „výrobných hniezdach“ vytvárajú roboty úplne samočinne na každej karosérii asi 4500 bodových zvarov, alebo do požadovaných miest nanášajú lepidlá - a to všetko s presnosťou desatiny milimetra.

Rýchlosť výroby v karosárni je zladená s aktuálnou rýchlosťou hlavnej montážnej linky a tiež všetky finálne karosárske dielce sú dodávané priamo k montážnej linke presne na čas, takže odpadla nutnosť budovania akýchkoľvek vyrovnávacích medziskladov. Špecialitou karosárne sú portálové meracie stanice, ktoré kontrolujú rozmerovú presnosť okovených karosérií.

Zvarovanie strechy: Kamery zaručujú presné švy
Dobrým príkladom vyspelých technológií, používaných vo výrobe modelov Opel Vectra, sú aj dve zváracie centrá, kde sa kompletizujú strechy. Kamerový systém najprv presne zameria polohu strechy voči karosérii. Dva laserové zváracie automaty, každý s výkonom 4 kW, potom presne zvaria strechu s bočnými panelmi. Zvarovanie laserovým lúčom má oproti konvenčnému bodovému zváraniu množstvo výhod. Predovšetkým laserové zvary už nevyžadujú žiadnu dodatočnú úpravu a do priestorovej konštrukcie strechy nie je nutné vŕtať žiadne technologické otvory pre kliešte bodových zváracích automatov, ktoré samozrejme znižujú pevnosť celej konštrukcie.

Špičkovú technologickú úroveň výroby nového závodu Opel v Rüsselsheime dokumentuje aj ďalšie využitie lasera. Do rôznych miest procesu výroby je začlenených päť prispôsobivých monitorovacích staníc, kde sa vznikajúce autá presne premeriavajú pomocou laserových čidiel a výsledky sa porovnávajú v elektronickom projekčnom systéme so zadanými hodnotami. Laserový lúč pracuje s množstvom presne definovaných bodov karosérie, ako napr. niektoré príruby, diery pre skrutky, alebo technologické otvory. Odrazený lúč je pri tom systémom zrkadiel premietnutý na špeciálne čidlá a elektronický projekčný systém potom rozpozná s presnosťou jedinej desatiny milimetra prípadné odchýlky od zadaných parametrov. Pokiaľ by niektorý dielec či celá karoséria nevyhovovala požadovaným štandardom na presnosť, výrobná linka sa zastaví a rozbehne sa až po identifikácii a vyriešení problému.

Ďalšou výhodou tejto metódy je to, že slúži ako efektívny systém včasného varovania pre team riadenia a kontroly kvality výroby. Zadané a namerané hodnoty sú totiž v priebehu výroby neustále porovnávané a pokiaľ sa určitý dielec, či celá karoséria niektorým rozmerom nebezpečne blíži ku hranici tolerancie, môže team na výrobnej linke včas podniknúť potrebné kroky, ktorými sa vylúči výroba vadného dielca či auta.

Z výrobnej linky mieri karoséria do lakovne, kde dostane svoj dokonalý „finiš“. Ešte pred konečným nanášaním vrchnej farby je karoséria ošetrená množstvom primárnych lakov, voskov a protikoróznych náterov. Vďaka tejto komplexnej starostlivosti môže Opel na všetky verzie modelového radu Vectra poskytovať 12-ročnú záruku proti prehrdzaveniu karosérie.

Konečná montáž: Hviezdicová koncepcia prináša množstvo výhod
Montážna linka nového závodu v Rüsselsheime má tvar polovice hviezdice. Celková rozloha tohoto pracoviska je 48 000 m2, ide o druhú najväčšiu prevádzku celého závodu.

Projektanti zvolili hviezdicové usporiadanie montážnej linky preto, lebo tento koncept najlepšie vyhovuje všetkým potrebám modernej automobilky. Hviezdicová štruktúra linky umožňuje rýchly prehľad a jednoduchú kontrolu všetkých výrobných aktivít a zároveň najkratšími možnými trasami prepája jednotlivé pracoviská, a to nielen z pohľadu presunu pracovníkov a komunikácie medzi teamami pracujúcimi priamo na linke a skupinami v priľahlých priestoroch, ale aj z pohľadu efektívneho transferu dielcov a materiálu.

Podobne ako všetky ostatné časti nového výrobného závodu, aj všetky pracoviská montážnej linky boli navrhované s ohľadom na maximálnu ergonomiku. Na konečnom usporiadaní pracovísk sa podieľali aj zástupcovia odborov. Najlepším príkladom tejto spolupráce je konštrukcia prepravníka karosérií - ten posúva karosérie na jednotlivé pracoviská vždy tak, aby boli v optimálnej výške pre výkon určitej operácie. Napríklad nepríjemná a namáhavá práca pri montáži palivovej nádrže a brzdového a palivového potrubia, kedy robotníci pracujú dlhší čas s rukami nad hlavou, je v Rüsselsheime minulosťou: Všetky tieto komponenty sa totiž vopred usadia na špeciálnu montážnu platformu, ktorá sa potom vysunie nahor pod auto a automaticky priskrutkuje všetky dielce ku karosérii.

Pracovníkom montážnej linky uľahčuje prácu množstvo pomôcok a manipulátorov: nikde nie je nutné zdvíhať dielce ťažšie ako 10 kg.

Ďalšou výhodou polohviezdicového pôdorysu montážnej linky je mimoriadne dlhý vonkajší obvod továrenskej haly, vďaka ktorému je po obvode montážnej haly cca 70 vykladacích rámp, z ktorých sa materiál dodáva priamo na zodpovedajúce miesta linky. Materiál a potrebné dielce sú pripravené na expedíciu buď v logistickom centre, ktoré susedí s montážnou halou, alebo v novo vybudovanom sklade drobných komponentov. Interval dodávok je zladený s rýchlosťou výrobnej linky. Vďaka tomuto logistickému konceptu sa nový závod zaobíde bez veľkých skladov a hál, v ktorých sa pripravujú predmontované skupiny dodávané potom priamo na výrobnú linku.

Automatizovaná „svadba“ karosérie a šasi
Najdôležitejším pracoviskom montážnej linky je samozrejme centrum, kde dochádza k „svadbe“, teda spojeniu karosérie a kompletnej pohonnej jednotky a náprav. Aj tento proces je v Rüsselsheime plne automatizovaný. Fotoelektrické zariadenie synchronizuje prepravník, ktorý zhora prináša karosériu, s platformou, na ktorej je inštalovaný celý pohonný systém, zavesenie kolies a výfukové potrubie. Karoséria potom schádza dolu, kým platforma s podvozkovými prvkami stúpa a všetko sa spojí v jeden celok. Na ďalšom pracovisku sa všetky komponenty pevne prichytia do karosérie - aj tento proces, pri ktorom sa uplatní 44 rôznych skrutiek, je plne automatizovaný.

Elektronický monitorovací systém stále kontroluje a prípadne upravuje uťahovacie momenty všetkých spojov, ktoré majú vplyv na bezpečnosť posádky. Toto automatizované pracovisko vylučuje vznik chybných skrutkových spojov, čo okrem iného eliminuje možnosť výskytu rušivých zvukov počas jazdy.

Finálne OK: iba po uspokojivej jazdnej skúške
Zamestnanci úseku záverečnej kontroly využívajú mimoriadne efektívne moderné zariadenia, vďaka ktorým je každý automobil, vyrobený v Rüsselsheime, perfektne nastavený a pripravený pre zákazníka. Program dynamického testovania DVT (Dynamic Vehicle Test) zahŕňa množstvo skúšok, ktoré dokonale simulujú najrôznejšie situácie, do ktorých sa automobil pri každodennom používaní v bežnej prevádzke dostane.

Ešte pred tým, ako sa nová Vectra podrobí testom v programe DVT, je pomocou laserového prístroja presne zmeraná geometria predných a zadných kolies a pokiaľ je to nevyhnutné, sú automaticky nastavené správne hodnoty. Podobný postup sa dodržiava aj pri automatickom nastavení svetlometov a preverovaní funkčnosti elektronického stabilizačného systému ESPPlus.

Potom už prichádza kontrola funkčnosti určených komponentov a systémov auta, pri ktorej sa napr. skúšajú brzdy v režime simulujúcom skutočnú jazdu, uskutoční sa kompletná diagnostika motora a kontroluje sa aj elektronický zabezpečovací systém automobilu. Kontrolóri posudzujú aj také dôležité detaily, ako napr. plynulý pohyb ručičiek rýchlomera a otáčkomera, posudzuje sa samozrejme aj prenos hluku od motora a kolies do interiéru auta.

Na záver prichádzajú nové Vectry do komory, kde sa pod prívalmi vody testuje tesnosť karosérie. Zo „sprchy“ potom nový automobil putuje na kontrolu elektrického systému a elektroniky, počas ktorej sa dôkladne testujú všetky palubné elektronické zariadenia.

Až potom, ako je vyplnený dlhý zoznam kontrolovaných prvkov a veličín a všetko je v dokonalom poriadku, dostáva nová Vectra konečné potvrdenie výstupnej kontroly kvality, ktoré jej otvára cestu za svojim zákazníkom.





Tento článok nájdete na AGENTÚRA AUTO DATA, spol. s r.o.
http://www.aad.sk

Adresa tohoto článku je:
http://www.aad.sk/sections.php?op=viewarticle&artid=334